TPM: acronimo inglese “Total Productive Maintenance” significa “Manutenzione Produttiva con la partecipazione di Tutti”

Possiamo considerare la manutenzione produttiva come l’approccio alla produzione secondo la logica della fabbrica snella attraverso lo studio e il miglioramento delle prestazioni dei mezzi di lavoro, delle macchine e degli impianti. Manutenzione Produttiva deve significare economicità: deve generare “profitto”.

APPROCCIO GIAPPONESE

DEFINIZIONE IN 5 PUNTI DEL TPM (JIPM)

  1. Il TPM è una metodologia che ha per obiettivo l’impiego più efficiente degli impianti;
  2. realizza un sistema globale di PM che ha per oggetto la vita completa degli impianti;
  3. interessa nella sua applicazione tutte le funzioni aziendali, dalla programmazione impianti alla manutenzione, ai servizi tecnici ecc.;
  4. prevede la partecipazione personale di tutti, dalla direzione fino al personale di prima linea;
  5. opera in azienda mediante l’attività di piccoli gruppi.

SI SVILUPPA IN 8 PILASTRI:

  1. miglioramento specifico dei macchinari;
  2. manutenzione autonoma;
  3. manutenzione programmata;
  4. formazione e addestramento;
  5. gestione dello start-up degli impianti;
  6. manutenzione per la qualità;
  7. gestione dell’ambiente e della sicurezza;
  8. TPM negli uffici.

2013 TPM Award Aplication Outline

ELABORAZIONE OCCIDENTALE

La manutenzione produttiva (TPM), secondo la norma UNI, è l’insieme di azioni volte alla prevenzione, al miglioramento continuo e al trasferimento di funzioni elementari di manutenzione al conduttore dell’entità, avvalendosi del rilevamento di dati e della diagnostica sull’entità da manutenere”.
Secondo il pensiero più recentemente diffuso, che è fusione di concetti e prassi giapponesi ed elaborazioni occidentali, si può anche sintetizzare la manutenzione produttiva in quattro principi:

  • prevenzione o ingegnerizzazione del processo manutentivo;
  • ottimizzazione del ciclo di vita della macchina o impianto;
  • miglioramento continuo diffuso (Kaizen);
  • automanutenzione.

Gli obiettivi della manutenzione produttiva sono su due piani diversi: organizzativo e tecnologico.

Sul piano organizzativo l’obiettivo è il trasferimento all’interno del processo produttivo di tutte le responsabilità e quindi anche quelle relative alle prestazioni dei mezzi di lavoro e alle loro manutenzioni. In particolare la manutenzione produttiva stimola il processo di appropriazione della gestione della macchina da parte del conduttore o macchinista.

Sul piano tecnologico l’obiettivo è il miglioramento della capacità della macchina di lavorare in qualità. Si agisce quindi sul miglioramento contestuale della disponibilità e della qualità e conseguente riduzione degli scarti, si punta cioè sull’ingegnerizzazione della manutenzione.

L‘ingegnerizzazione del processo manutentivo consiste nello sviluppo della pianificazione degli interventi manutentivi o ispettivi con l’uso, se necessario, delle tecnologie di diagnostica precoce che possono essere supportate da strumenti informatici per la valutazione della vita residua dei componenti.

La pianificazione della manutenzione impone la programmazione delle risorse di mano d’opera interna o di terzi, ed una coerente gestione dei ricambi a livello di riordino o a fabbisogno a seconda della prevedibilità dei consumi e dei costi dei materiali e della loro gestione.

L‘ingegnerizzazione della manutenzione comporta altresì l’analisi sistematica dei guasti per rimuoverne le cause e per tarare o modificare i criteri di intervento.

Il modello di sviluppo organizzativo prospettato dalla manutenzione produttiva, che pure deve essere coerente con il mix di politiche adottate, è il decentramento delle attività manutentive; un criterio che privilegia una gestione per processi superando le suddivisioni funzionali nell’ambito di unità produttive elementari.

Le attività manutentive semplici, che costituiscono la manutenzione autonoma, vengono trasferite direttamente all’operatore di produzione, mentre altre attività funzionali alla gestione diretta dell’unità produttiva vengono fatte da manutentori che possono operare dislocati e integrati nel processo produttivo.

Al centro restano gli specialisti con funzioni di “service” che costituiscono una struttura che può essere esternalizzata.

Sempre al centro, trasversale alle unità produttive elementari, si costituisce come presidio strategico ed elemento progettuale: “l’ingegneria di manutenzione”. Questa struttura non ha responsabilità operative dirette ed ha il compito di progettazione e ingegnerizzazione del processo manutentivo. Deve quindi dotare la manutenzione di strumenti metodologici e promuovere il miglioramento su basi organizzative sistematiche come elemento costante di sviluppo organizzativo.

L‘ingegneria di manutenzione deve mettere a punto strumenti e metodologie per una reale ingegnerizzazione del processo manutentivo. Tra gli strumenti di cui si deve dotare l’ingegneria di manutenzione si possono ricordare le tecnologie di diagnostica tecnica precoce, le metodologie di individuazione rapida della criticità (FMECA) e i supporti informativi tesi alla corretta gestione della manutenzione e al suo miglioramento continuo.

Il sistema informativo di manutenzione dovrà essere sviluppato per poter integrare le funzioni tipiche di gestione con la capacità di monitorare costantemente i segnali provenienti dalle macchine (front end) e con la capacità di reinterpretare in tempo reale questi segnali anche elaborando una diagnosi mediante un sistema aperto.

Il front end è destinato a governare segnali deboli (piccole anomalie e sintomi) e segnali forti (guasti e fermate del sistema produttivo) riconoscibili in base a standard qualitativi e quantitativi prefissati.

Il ruolo dell’ingegneria di manutenzione è indipendente dai modelli organizzativi adottati, è il cervello manutentivo che ha compiti di progettazione, controllo e miglioramento.

Anche se l’azienda si dovesse indirizzare verso l’esternalizzazione della manutenzione, l’ingegneria di manutenzione dovrà rimanere all’interno dell’azienda stessa.

Spunti dell’articolo tratti da JIPM e da “La manutenzione e l’assistenza tecnica dei mezzi di produzione”.