L’analisi RAMS ha l’obiettivo di garantire un risultato ottimale di un investimento quale un nuovo impianto produttivo oppure la modifica di uno esistente. Qualsiasi progetto di questo tipo dovrebbe essere gestito tenendo in considerazione gli ingredienti dell’analisi RAMS:

  • Reliability (Affidabilità): significa garantire una continuità del servizio del sistema che si progetta o gestisce. E’ legata ad un periodo di tempo. L’indicatore dell’affidabilità è R(t)=MTTF. Praticamente è la probabilità che un componente o un sistema svolga correttamente la sua funzione per un tempo assegnato, in condizioni operative ed ambientali ben definite.
  • Availability (Disponibilità): significa ridurre al minimo il fermo macchina, ottimizzare la produzione e contemporaneamente garantire l’efficienza dei sistemi di sicurezza in “stand-by”. Vedi l’allegato V della Direttiva Macchine 2006-42 per l’elenco dei dispositivi di sicurezza. L’indicatore della disponibilità viene espresso con la formula: A(t)=MTTF/(MTTF+MTTR). Praticamente è la probabilità che un componente o un sistema svolga correttamente la sua funzione in un istante prefissato, in condizioni operative ed ambientali ben definite.
  • Maintainability (Manutenibilità): significa garantire il rapido ripristino dei componenti guasti. L’indicatore della Manutenibilità è G(t)=MTTR. Praticamente è la probabilità che un componente venga riparato entro un tempo prefissato; tale tempo considera sia la rilevazione del guasto che la riparazione (attitudine del sistema ad essere manutenuto rapidamente e con facilità).
  • Safety (Sicurezza): significa produrre riducendo al minimo i rischi per gli operatori, la popolazione e l’ambiente ma anche quelli economici (diretti e di mancata produzione) e di immagine. Praticamente è la condizione di minima probabilità di incorrere in incidenti (a uomini, cose, ambiente). La distanza dalla condizione di sicurezza vine misurata mediante il concetto di Rischio ossia la probabilità che si verifichi un evento indesiderato di carattere incerto. La definizione matematica maggiormente utilizzata prevede il prodotto tra la frequenza di accadimento dell’evento che produce il danno per l’entità del danno stesso. Le unità di misura possono essere le più svariate [decessi/anno]; [n° ore lavorative perse/anno]; [costo/anno] ecc.

Il risultato di un progetto fatto con un’analisi RAMS sicuramente porterà un grosso beneficio nell’ottimizzazione della produzione in ottica di:

  • progettazione preliminare
  • immagine
  • mancata produzione

e della conseguente ottimizzazione delle risorse quali:

  • progettazione
  • manutenzione
  • magazzino

Un’azienda deve investire nell’analisi RAMS per essere certa di rispettare tutti gli aspetti normativi in materia di sicurezza, ambiente, energia e di progettazione (direttiva macchine). Un ulteriore motivazione è la garanzia di un ottimo contratto: il cliente pretende un prodotto “garantito” dal punto di vista della RAMS.

Per l’Ingegneria di Manutenzione è fondamentale la conoscenza dell’analisi per poter progettare e gestire la Manutenzione in logica RCM.

Le difficoltà della RAMS sono:

  • Multidisciplinarità: problemi di interazione tra Funzioni diverse (Ingegneria di processo, Sicurezza, Manutenzione, Produzione)
  • Approccio sistemico: visione d’insieme con trattazioni a diverso livello di dettaglio.
  • Conflittualità dei requisiti RAMS: trovare il giusto compromesso tra i quattro punti
  • Aspetti metodologici: formazione dell’analista, coerenza dei dati, tecniche di analisi (software e fattore umano).