Manutenzione Tecnica e Management  –  La filosofia della produzione snella

articolo-luglio-2015

 

 

Manutenzione: Tipologie, Strategie e Strumenti

PRODUZIONE SNELLA: OEE con focus sulle MUDA della Funzione Manutenzione

La “Produzione Snella” (dall’inglese Lean Production o Lean Manufacturing) identifica una filosofia che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli. Questi sprechi sono detti in giapponese “MUDA”.

La “Creazione di Valore”  è quell’insieme di risorse ed energie che trasformano il prodotto secondo quello che il cliente percepisce come “Valore Aggiunto” ed è quindi disposto a pagare. Tutto ciò che non è “Creazione di Valore” è “SPRECO”.

Se il focus delle “muda” è relativo ad una macchina o ad un impianto lo strumento di calcolo, maggiormente utilizzato,  è l’OEE (Overall Equipment Effectiveness). Il risultato è una percentuale che indica l’efficacia globale di una macchina/impianto. Al numeratore del calcolo mettiamo il tempo a “Valore Aggiunto” mentre al denominatore mettiamo “il tempo di carico”.

In sintesi partendo da un calendario industriale di disponibilità detto “Calendario Aziendale o Tempo di Carico” si inizia a togliere tutte le “muda” accadute nel periodo di analisi dividendole in tre macro gruppi: Perdite di Disponibilità, Efficienza e Qualità.

calendario

Ma quali sono le perdite di competenza della Manutenzione? Dando per scontato che la Manutenzione è coinvolta più o meno in tutte le attività di miglioramento relativo ad un Asset. Tuttavia in alcune “muda” più di altre, la funzione Manutenzione possiede sicuramente le maggiori leve per guidare all’eliminazione delle stesse.

Guasti (Attrezzature, Macchine, Impianti)

Corrisponde ad un interruzione non prevista. Il risultato in ogni caso è una perdita in termini di tempo. Le cause possono essere di natura tecnica, ad esempio difficoltà nella ricerca del guasto o perdita di tempo nella manutenibilità. La causa può anche essere organizzativa ad esempio per ritardo all’intervento per problemi logistici o per mancanza di ricambi. Normalmente la registrazione dei tempi avviene per guasti superiori a 15 minuti. Un modo di procedere per l’eliminazione di questo “spreco” potrebbe essere quello di fare una analisi dei modi di guasto con una FMECA a posteriori (Failure Mode Effects and Criticality Analysis). Normalmente questo strumento viene utilizzato in fase di progettazione di una macchina per simularne i guasti ma è un ottimo approccio anche quando l’Asset è già stato  costruito e magari già in funzione da anni.

Queste “perdite” sono quelle che saranno evidenziate nel “deployment” della Disponibilità Tecnica di un calcolo OEE

gestionali-tecniche

Perdite di velocità  (Macchine e Impianti)

La riduzione di velocità viene calcolata come la differenza tra la velocità effettiva e la velocità teorica o quella per cui è stato progettato. Le cause possono essere evidenziate in tre momenti diversi: Avvio, Spegnimento, In Marcia. Queste “muda” sono quelle che saranno evidenziate nel “deployment” dell’efficienza di un calcolo OEE.

Se il Pareto delle perdite evidenzia questo problema? La perdita di tempo può essere derivato da una velocità irregolare per problemi meccanici o elettrici oppure come rallentamento del flusso produttivo. Quest’ultima solitamente è più difficile da identificare a occhio nudo, quindi è consigliato operare con strumenti di misura. Immaginiamoci di dover accorgerci che un nastro trasportatore, che dovrebbe funzionare a 10 metri al minuto ma per un problema meccanico ne fa 8. Credo sia molto difficile accorgersi di questo, tuttavia in un’ora avrà perso il 20% di produzione.

Piccole Fermate (aspetti tecnici)

La “Microfermata” rientra nella politica della Manutenzione Correttiva.

E’ un danno oppure rottura che compromette il regolare funzionamento di un sistema o macchinario, manifestatosi sia come fermo macchina sia come problematiche di Sicurezza, Qualitative e rallentamento/efficienza per un tempo prestabilito, solitamente inferiore ai 15’.

La “Microfermata”, assieme al “Rallentamento” è molto più subdola del  “Guasto”. Molte volte la percezione che si ha è molto distante dalla realtà. Mi piace esprimere questo concetto di tempo ricordando una citazione dell’Astrofisico Prof. Piero Benvenuti, dove viene spiegata molto bene l’affascinante storia del “tempo”  della fisica e della cosmologia. << Per esprimere il tempo  gli antichi greci utilizzavano due vocaboli, Kronos e Kairòs. Il tempo cronologico è espresso con il termine Kronos mentre quello “opportuno”, quello che coinvolge l’uomo e la sua coscienza e quindi non può essere “misurato” con un orologio è Kairòs >>. Se proviamo a chiedere ad un conduttore di un impianto, soggetto a Microfermate, quanto sia il tempo da lui speso nel ripristino degli inceppamenti, si potrà notare che la percezione del tempo non è quella reale.

Quindi, se nel “Guasto” il tempo della “perdita” è calcolato in modo preciso con la raccolta dati “standard” per le “Microfermate” sarebbe necessario che sia la macchina a dichiararlo, tuttavia se questo non è possibile conviene contare gli eventi e moltiplicarli per un tempo medio calcolato.

Queste “perdite” sono quelle che saranno evidenziate nel deployment dell’Efficienza di un calcolo OEE.

efficienza

Perdite di Qualità (aspetti tecnici)

Le perdite per qualità sono sicuramente quelle che a livello economico hanno un maggior impatto perché la macchina consuma risorse ed energie che non trasformano il prodotto secondo quello che il cliente percepisce come “Valore Aggiunto”. Ancor peggio talvolta vengono rovinate anche le lavorazioni precedenti. La mancata qualità potrebbe essere derivata da difetti di prodotto o da danni di processo. La manutenzione deve garantire con i piani di manutenzione preventiva che la macchina non siano fonte di scarti durante la lavorazione per problemi meccanici o elettrici.

Con l’aiuto del SIX SIGMA possiamo:

  • Migliorare la qualità dei prodotti
  • Migliorare la qualità dei processi
  • Ottimizzare le prestazioni dei prodotti in funzione dei loro costi
  • Portare sotto controllo i processi
  • Ridurre la variabilità dei processi
  • Ridurre i difetti
  • Ridurre le rilavorazioni

Queste “perdite” sono quelle che saranno evidenziate nel deployment della Qualità di un calcolo OEE.

qualità

OEE

Concludendo la Manutenzione deve partecipare in modo attivo alla “Produzione Snella”  per aumentare la velocità del flusso, rendere i flussi continui, Incrementare l’efficienza di processo… quindi per ottimizzare la catena del valore.