[wpdm_file id=6]

 

Ingegneria di Manutenzione: il piano di preventiva con focus sulla sicurezza

Analisi, stesura e contenuti del piano di manutenzione

L’obiettivo principale della Manutenzione è quello di garantire la “disponibilità” degli equipments alla funzione Produzione. All’interno della parola disponibilità vi è contenuta la garanzia di: sicurezza per le persone e per l’ambiente, l’affidabilità del bene nel tempo richiesto, la qualità del prodotto lavorato dalla macchina e la manutenibilità della stessa.
In questo articolo parliamo di ingegnerizzazione dei piani di manutenzione relativi alla disponibilità della macchina nella visione sicurezza. Il D.Lgs. 81/08 (art. 71, com. 4) obbliga il datore di lavoro ad effettuare una “idonea manutenzione al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza” e (art. 71, com. 8): fare in modo che gli interventi siano “effettuati da persona competente”. Inoltre (art. 71. com. 9) gli interventi manutentivi di controllo “devono essere riportati per iscritto e, almeno quelli relativi agli ultimi tre anni, devono essere conservati e tenuti a disposizione degli organi di vigilanza”.

Analisi per la stesura del piano manutentivo

Se ci troviamo davanti ad una macchina progettata in logica RAMS (Affidabilità, Disponibilità, Manutenibilità e Sicurezza) e in conformità con la direttiva macchine 2006/42/CE, le corrette informazioni per la manutenzione dovrebbero essere garantite: il piano di manutenzione  dovrebbe essere riportato in modo chiaro e puntuale all’interno del manuale uso e manutenzione. Dovremmo trovare la lista dei componenti di sicurezza con indicato, in modo chiaro, se l’operazione di manutenzione può essere eseguita da personale interno competente oppure solo da personale qualificato della ditta costruttrice. I componenti di sicurezza dovrebbero aver riportato la frequenza di sostituzione, calcolata con il “PLr Performance Level richiesto per la funzione di sicurezza” e quindi dovremmo sapere l’MTTFd (tempo medio atteso di un guasto pericoloso) dei componenti soggetti a sostituzione preventiva. In alternativa all’MTTFd, il fabbricante può fornire il numero medio di cicli prima che un 10% degli esemplari prodotti subisca un guasto pericoloso (B10d).

Se ci troviamo invece di fonte a macchine più datate, che normalmente in un’azienda sono le maggiori, tutto quanto sopra descritto deve essere fatto con l’esperienza, analizzando i componenti che costituiscono le parti dedicate alla sicurezza, quali:

  • sistemi di interblocco e blocco meccanico dei ripari mobili;
  • sensori;
  • comando di avviamento a due mani;
  • dispositivi per l’arresto di emergenza;
  • barriere a raggi infrarossi, laser scanner, dispositivi sensibili alla pressione (bordi, tappeti ecc.).

Un modo di procedere potrebbe essere quello di fare una analisi dei modi di guasto con una FMECA a posteriori (Failure Mode Effects and Criticality Analysis) intendo dire a macchina già progettata, costruita e magari già in funzione da anni. er formalizzare i colloqui con i manutentori e capitalizzare il loro know how dove non vi siano dati storici ed è molto utile come strumento di lavoro di gruppo. In questi modo possiamo ricostruire le probabili carenze che potrebbe avere la macchina e quindi organizzarne una manutenzione migliorativa ai fini della sicurezza, e non solo.
Questa analisi fornisce un RPN (Risk Priority Number), il quale è il prodotto dei pesi che tengono in considerazione le seguenti variabili:

  • Scala Failure Mode: si certifica se il gruppo funzionale subisce un modo di guasto totale o parziale.
  • Scala Occurrence: identifica la frequenza di accadimento del guasto.
  • Scala Severity: identifica il tempo medio di fermo per riparazione e quale pericolo potenziale può nascere da esso.
  • Scala Detectability: identifica se l’impianto è in grado di segnalare in modo preventivo il guasto.

Stesura del piano manutentivo

Passando alla stesura del piano bisogna ricordare che gli interventi possono essere eseguiti solo dal personale qualificato, tenendo in considerazione che chi opera incorre in sanzioni penali in caso di rimozione o manomissione dei dispositivi di sicurezza per l’abbattimento dei rischi.
Questo potrebbe anche succedere, per dimenticanza del personale di manutenzione abilitato ad intervenire con “dispositivi di sicurezza neutralizzati” e non ripristinati correttamente a fine intervento. Ciò non deve assolutamente accadere e quindi è importante riportare nel piano di manutenzione la corretta procedura di ripristino delle sicurezze. Il manutentore che ha accesso ai quadri elettrici sotto tensione o in prossimità di essa deve essere qualificato come “PES: personale esperto” per la direttiva CEI 11-27/2 e autorizzato in forma scritta dal datore di lavoro. Nel piano di manutenzione bisogna prevedere anche che il manutentore deve seguire le procedure di Lockout/Tagout. La direttiva CEE 89/655 prevede una sicurezza di base in merito alla sicurezza dei lavoratori durante gli interventi su apparecchiature
industriali. Nel piano di manutenzione bisogna quindi prevedere anche che il manutentore deve seguire le procedure di Lockout/Tagout necessarie per garantire la propria e l’altrui sicurezza. Diamo qualche esempio: sull’allegato di questa direttiva CEE che è inserita nel diritto internazionale dal 31 dicembre 1992, il paragrafo 2.14 sostiene che ogni intervento su una apparecchiatura industriale debba essere effettuata con il supporto di dispositivi chiaramente identificabili. Questo garantisce che l’apparecchiatura sia staccata da qualsiasi fonte di energia. Le operazioni di manutenzione si devono poter effettuare quando l’apparecchiatura di lavoro è ferma. Per effettuare la manutenzione, i lavoratori debbono poter accedere sul posto e potervi sostare in tutta sicurezza.

I contenuti del piano di manutenzione
Le informazioni che devono essere inserite nella stesura del piano sono le seguenti:

  • Descrizione delle attività.
  • Stato della macchina nell’attività manutentiva (ferma o in funzione).
  • Politica di manutenzione.
  • Identificare se la manutenzione è di Legge.
  • Qualifica del tecnico di manutenzione.
  • Livello di competenza richiesto.
  • N° di manutentori previsti.
  • Tipologia di servizio Core (eseguita da personale interno), No Core (eseguita da personale terzo), Legacy (eseguita solo dal costruttore o da personale certificato da esso).
  • Ditta esterna (se l’attività deve essere terziarizzata).
  • La frequenza prevista (preferibilmente in funzione del contatore, se montato in macchina).
  • Il tempo previsto per l’esecuzione dell’intervento.
  • I ricambi previsti
  • Le attrezzature previste.
  • Note relative alle procedure di sicurezza.

Le attività dei piani devono essere inserite prendendo informazioni da:

  • Know how dei manutentori
  • Libretto uso e manutenzione
  • Normative o leggi attuali
  • Standard delle Famiglie Tecniche (Know how Ingegneria di Manutenzione).

Altre informazioni fondamentali, anche se spiacevoli, devono essere capitalizzate dagli infortuni già accaduti. Questi infortuni devono essere classificati in modo chiaro per poter estrarre un’analisi tecnica puntuale del modo di guasto che ha provocato l’infortunio. La modifica migliorativa o l’attuazione della corretta politica manutentiva hanno l’obiettivo di eliminare totalmente la sorgente di un successivo accadimento di analoga causa. Tutte le linee guida descritte in questo articolo ovviamente devono essere a supporto anche per la definizione delle manutenzioni volte alla sicurezza regolamentata dagli standard internazionali relativi alla gestione ambientale delle organizzazioni (iso 14000 e iso 16000).

 
Leggi la Pubblicazione su Manutenzione Tecnica – online marzo 2011 (pag 20-21)